Stator und Rotor

Stator und Rotor sind zwei grundlegende Teile eines Generators oder Motors. Ein Motor ist eine Energieumwandlungsvorrichtung, die elektrische Energie in mechanische Energie oder mechanische Energie in elektrische Energie umwandeln kann. Der Stator ist der stationäre Teil der Maschine, während der Rotor der rotierende Teil der Maschine ist.

Ein guter Statorrotor muss durch einen präzisen Metallstempelstempel unter Verwendung eines automatischen Nietprozesses und anschließend mit einer hochpräzisen Stempelmaschine herausgeschlagen werden. Der Vorteil davon ist, dass es die Integrität der Produktebene und die Genauigkeit seines Produkts maximieren kann.

Der BLDC -Motorstatator und der Rotor nutzen einen speziellen Beschichtungsoberflächenbehandlungsprozess mit einer stabilen Struktur, glatte und ohne Beulen, guter Laminierungskoeffizienten, nicht leicht zu korrodierender und guter Wärmewiderstand. Die Standspannung kann 500 V/80A erreichen, was für Szenarien mit hoher Spannung und hohem Strom geeignet ist.

Normalerweise werden hochwertige Rotorstatoren mit diesem Prozess professionell gestempelt. Hochvorbereitete Hardware Continuous Stamping-Stempel werden mit Hochgeschwindigkeitsstempelmaschinen kombiniert, und das hervorragende Personal für professionelle Motorkernproduktion von HY kann die Ertragsrate der Motorkerne im größten Teil garantieren.

Generatorstatator und Rotorkernproduktion, Hochgeschwindigkeitsstanzstempel Segmentierter Statorkern. Multi-Stationen automatische progressive Stanze werden auf Hochgeschwindigkeits-Stanzmaschinen verwendet, um die Kernlaminierung automatisch zu stempeln. Der Stempelvorgang umfasst hauptsächlich das Nivellieren des Materialstreifens und das Fütterung des Materialstreifens in die Form durch die Klemme, um das Stanzen, Bildung, Trimmen, Trimmen und automatische Laminierung kontinuierlich zu vervollständigen. Der fertige Kern wird aus der Form geschickt, um die vollständige Automatisierung des Präzisions -Kernstanzes und der Lamination zu realisieren. Die hergestellten Motorkernprodukte haben Größen von 29 mm und 410 mm. Sie sind nicht nur robust und langlebig, sondern haben auch eine höhere Geschwindigkeitsgenauigkeit, um sicherzustellen, dass es keine Probleme wie lose Chips gibt.